■ ホットメルト導入事例｜コスト削減・品質安定・生産性向上を実現
ホットメルト設備の導入により、コスト削減・品質向上・生産性向上を実現した事例をご紹介します。
「どのくらい改善できるのか？」「自社でも効果が出るのか？」といった疑問に対し、
実際の導入事例をもとに具体的な改善内容をご紹介します。こんなお悩みありませんか？
- ✔ 自動化したいが何から始めればいいかわからない
- ✔ 手作業で品質が安定しない
- ✔ 接着剤の使用量が多くコストが高い
- ✔ 作業者によって仕上がりにバラつき
ホットメルト × 塗布装置で解決できます
■事例1
手動から半自動化へ｜生産性・品質を同時改善
■ 業界・用途
電子部品（ケーブル仮固定）
■課題
従来はハンドガン（グルーガン）を使用し、作業者が手作業で接着剤を塗布していました。
- ・品質の安定性に課題
- ・塗布量にバラつきが発生
- ・作業時間に個人差が発生
■提案
小型ディスペンサー塗布装置を導入し、タイマー制御による一定塗布を実現。
ディスペンサー（DP300）
■ 導入効果
● 生産性向上
→ 半自動化により作業効率が大幅改善
● 品質向上
→ 塗布量が安定し、品質のバラつきを解消
● 自動化への発展
→ 今後の自動ライン化にも対応可能
同様の課題でお困りごとはありませんか？
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事例2
発泡塗布でコスト半減｜軽量化と品質改善
■業界・用途
フィルター製造
■課題
ビード塗布による製造において、ホットメルト使用量が多くコスト増大が課題でした。
■提案
発泡ビード塗布装置（CFシリーズ）を導入
CFシリーズ 発泡ビード塗布
■ 導入効果
・ コスト削減
→ 接着剤使用量を約50％削減
・ 品質向上
→ 発泡により軽量化を実現
・ 作業効率改善
→ 塗布効率が向上
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